Elegir la llanta adecuada para tus equipos industriales puede parecer sencillo, sin embargo, hay varios factores que considerar pues este elemento es fundamental para mantener la seguridad del operador y tus actividades diarias, así como cuidar la economía de tu empresa.
En esta entrada hablaremos sobre el proceso de fabricación para entender mejor cómo funcionan y qué opciones hay para seleccionar las llantas adecuadas para tus equipos.
Los neumáticos y llantas industriales, son un aspecto muy importante en montacargas o plataformas elevadoras, ya que de ellos depende en gran medida que la carga sea transportada con total seguridad. A su vez, es indispensable que se encuentren en buen estado y con su presión indicada, ya que esto podría ser una causa de que ocurra un accidente o contratiempos dentro del trabajo.
Un neumático es una carcasa de goma resistente y flexible unida a la llanta de una rueda. Los neumáticos proporcionan una superficie de agarre para la tracción y sirven como cojín para las ruedas de un vehículo en movimiento. Los neumáticos se encuentran en automóviles, camiones, autobuses, trenes de aterrizaje de aviones, tractores y otros equipos agrícolas, vehículos industriales como carretillas elevadoras, entre otros.
El caucho natural es la principal materia prima utilizada en la fabricación de neumáticos, aunque también se utiliza caucho sintético. Sin embargo, para desarrollar las características adecuadas de resistencia, elasticidad y resistencia al desgaste, el caucho debe tratarse con una variedad de productos químicos y luego calentarse.
Un neumático se fabrica envolviendo múltiples capas de caucho especialmente formulado alrededor de un tambor de metal en una máquina formadora de neumáticos. Los diferentes componentes del neumático se llevan a la máquina formadora, donde un ensamblador experto corta y coloca las tiras para formar las diferentes partes del neumático.
➡️ El primer paso en el proceso de fabricación de neumáticos es la mezcla de materias primas para formar el compuesto de caucho. Los vagones entregan grandes cantidades de caucho natural y sintético, negro de humo, azufre y otros productos químicos y aceites, los cuales se almacenan hasta que se necesitan.
➡️ Segundo paso. Cada mezcla se vuelve a moler con calentamiento adicional para ablandar el lote y mezclar los productos químicos. En un tercer paso, el lote pasa nuevamente por un mezclador, donde se agregan productos químicos adicionales para formar lo que se conoce como la mezcla final.
➡️ Tercer paso. Una vez que se ha mezclado un lote de caucho, pasa por potentes laminadores que aprietan el lote en láminas gruesas. Estas láminas se utilizan luego para hacer las partes específicas del neumático. El cuerpo del neumático, por ejemplo, consta de tiras de tela similar a una tela que están cubiertas con caucho.
➡️ Cuarto paso. Para los talones de un neumático, se forman haces de cables en una máquina para envolver cables. Luego, los haces se forman en anillos y los anillos se cubren con goma.
➡️ Quinto paso. El caucho para la banda de rodadura del neumático y las paredes laterales viaja desde el mezclador por lotes hasta otro tipo de máquina de procesamiento llamada extrusora. En la extrusora, el lote se mezcla y se calienta más y luego se expulsa a través de una matriz (un orificio con forma) para formar una capa de caucho.
➡️ Sexto paso. Los rollos de goma de las paredes laterales, los libros que contienen goma de rodadura y las estanterías de todas las cuentas se entregan a un ensamblador experto en una máquina de fabricación de neumáticos. En el centro de la máquina hay un tambor giratorio plegable que sostiene las partes del neumático. El ensamblador de llantas comienza a construir una llanta envolviendo las capas de tela cubiertas de caucho del cuerpo alrededor del tambor de la máquina. Después de unir los extremos de estas capas con pegamento, se añaden los talones y se bloquean en su lugar con capas adicionales del cuerpo del neumático colocadas sobre los talones.
Posteriormente de la fabricación del neumático crudo, se coloca en un molde para curarlo. Con forma de almeja, el molde contiene un globo grande y flexible. El neumático se coloca sobre el globo (vejiga) y el molde se cierra. A continuación, se bombea vapor al interior del globo, expandiéndolo para darle forma al neumático contra los lados del molde. Después de enfriar, el neumático se infla y se prueba.
➡️ Septimo paso. Se coloca un neumático verde dentro de un molde grande para el proceso de curado. El molde de un neumático tiene la forma de una monstruosa almeja de metal que se abre para revelar un globo grande y flexible. El neumático crudo se coloca a medida que se cierra el molde de concha, se llena de vapor y se expande para dar forma al neumático y forzar el caucho de la banda de rodadura en blanco contra el interior elevado del molde. Durante este proceso de curado, el vapor calienta el neumático crudo hasta 280 grados.
➡️ Octavo paso. Una vez que se completa el curado, el neumático se retira del molde para enfriarlo y luego probarlo. Cada llanta se inspecciona minuciosamente para detectar defectos como burbujas o huecos en la goma de la banda de rodadura, la pared lateral y el interior de la llanta. Luego, el neumático se coloca en una rueda de prueba, se infla y se hace girar. Los sensores en la rueda de prueba miden el equilibrio del neumático y determinan si el neumático corre en línea recta. Debido al diseño y montaje de un neumático moderno, rara vez se rechaza uno. Una vez que se ha inspeccionado el neumático y se ha utilizado la rueda de prueba, se traslada a un almacén para su distribución.
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